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Fjällräven – eine gute Zukunft braucht bessere Produkte. Die Ausrüstung von morgen soll deshalb noch langlebiger, nachhaltiger, funktioneller und möglichst problemlos reparierbar sein. Solche Produkte entstehen nicht einfach irgendwo. Sondern an einem Ort, der alles bietet, damit gute Ideen die richtige Form finden.
Willkommen in der Fjällräven Verkstad
„Verkstad“ ist das schwedische Wort für Werkstatt. Für Fjällräven ist die Verkstad noch viel mehr. Sie bildet Fjällrävens praktischen Teil der Abteilung für Forschung und Entwicklung und ist am Rande Stockholms in einer ausgebauten Scheune untergebracht. Dass hier mit den Händen gearbeitet wird, sieht man auf den ersten Blick. Auf massiven hölzernen Arbeitstischen türmen sich Textilrollen, Scheren und Werkzeug. Nur eine Armlänge entfernt stehen Materialschränke, die unzählige Knöpfe, Schnallen und Verschlüsse aller Art enthalten. Dazu Nähmaschinen und Whiteboards.
Auf 450 Quadratmetern bietet die Verkstad viel Platz, um gemeinsam zu brainstormen oder Zeichnungen und Mockups zu besprechen. Da alles Material und Werkzeug in der Verkstad stets griffbereit ist, dauert es nie lange, bis daraus greifbare Prototypen entstanden sind. Eric Blomberg, Leiter der Abteilung Innovation bei Fjällräven und Sara Lundberg, F&E-Innovationstechnikerin, sind die einzigen Mitarbeitenden mit festem Arbeitssitz in der Verkstad. Die übrigen DesignerInnen arbeiten in den Büros des Headoffices in der Innenstadt und nutzen die Verkstad für ihre Projekte nur nach Bedarf.
Gemeinsames Brainstormen gehört in der Verkstad dazu. Foto: Sport Conrad
Von unpassenden Bürostrukturen zu kreativem Chaos
Früher arbeitete auch Blomberg dort. Doch die Bürostrukturen seien für die Arbeit der DesignerInnen nicht immer passend, erklärt Blomberg.
„Überall waren Computer, man durfte keinen Lärm machen. Hier kann man einfach ein Zelt mitten im Küchenbereich aufstellen und es dort eine Woche lang stehen lassen, um daran weiterzuarbeiten. Es ist ein Ort, an dem wir uns ausbreiten können, um über längere Zeit an Produkten zu arbeiten. Eine Art Spielplatz für die Produktentwicklung.“
In der Verkstad darf also kreatives Chaos herrschen. Alles, was über den Arbeitstag hinweg entstanden ist, kann liegengelassen werden, damit die DesignerInnen am nächsten Tag direkt wieder in die kreative Arbeit eintauchen können.
Für ihren Arbeitsweg, der durch alte Eichenwälder des schwedischen Königshauses führt, benutzen Blomberg und Lundberg am liebsten ihre Fahrräder. Nicht selten tragen sie dabei die eigenen Entwürfe. Denn nicht nur ums Erschaffen, sondern ums Erforschen, Testen und detailgenaue Prüfen geht es bei der Arbeit in der Verkstad.
Auf dem Weg in die Verkstad werden die neuesten Produkte selbst getestet – gerne auch auf dem Fahrrad. Foto: Sport Conrad
Low-Fidelity-Prototypen: Effiziente Tests für bessere Lösungen
Um möglichst schnell von der ersten Idee zur ausgereiften Lösung zu kommen, bedarf es vieler Testdurchläufe. Erste Anhaltspunkte liefern dabei Low-Fidelity-Prototypen, also sehr einfach gehaltene erste Entwürfe, oder Testapparaturen Marke Eigenbau. Lundberg zeigt uns einen einfachen Holzrahmen, über den die Bedienung unterschiedlicher Schnallen- und Verschlusssysteme an einem Material getestet werden kann. Blomberg und Lundberg wollen damit herausfinden, welcher Verschluss sich optimal für eine Hose mit neuartigem Material eignet. Dabei zählt nicht die Ästhetik, sondern allein die Funktion. Lundberg erklärt:
„Es geht uns dabei ausschließlich um Informationen. Es muss nicht gut aussehen, sondern soll nur die Antwort auf unsere Frage liefern.“
In der Verkstad schaffe man fünf bis zehn Testzyklen am Tag. Erste Prototypen selbst herstellen zu können, bedeute eine immense Zeitersparnis gegenüber traditionellen Entwicklungsprozessen, betont Blomberg.
„Normalerweise entwirft man ein Muster und schickt es an den Hersteller. Wenn man es dann nach vier bis sechs Wochen zurückbekommt, ist man in Gedanken längst woanders. Dann muss man sich zuerst wieder mühsam in das Produkt hineindenken und versuchen herauszufinden, was die Idee war. In unserem Setting können wir also länger beim Produkt bleiben, uns besser konzentrieren und wirklich alle kleinen Details lösen, bevor wir es überhaupt an einen Lieferanten schicken.“
Bis ins kleinste Detail darf hier am Produkt getüftelt werden. Foto: Sport Conrad
Gründliche Tests für langlebige Produkte: Warum sich zusätzliche Entwicklungszeit lohnt
In die Entwicklungsphase wird so über mehrere Runden von Low-Fidelity-Prototypen, Tests und Verfeinerungen und dem Austausch mit dem internen Reparaturzentrum zwar mehr Zeit investiert, als gemeinhin üblich. Wenn der endgültige Prototyp eines Designs dann aber steht, ist das Produkt zu 80 oder 85 Prozent fertig. So wird das Risiko minimiert, zu einem späten Zeitpunkt im Entwicklungsprozess zu scheitern.
„Das wäre der Worst Case und kann sehr kostspielig sein. Man muss also abwägen, ob ein Produkt bereits gut genug ist, um es an den Lieferanten zu verschicken. Indem wir unsere eigenen Prototypen fertigen, haben wir sozusagen einen längeren Feldtest. Qualitätsmäßig bedeutet das einen großen Schritt nach vorne, um herauszufinden, wo ein neuer Entwurf kaputt gehen könnte.“
Der zusätzliche Aufwand und die zu Beginn der Entwicklungsphase investierte Zeit zahlen sich damit später aus.
An einem Holzrahmen werden unterschiedliche Verschluss- und Schnallensysteme getestet. Foto: Sport Conrad
Nachhaltigkeit durch Langlebigkeit: Wie Fjällräven Innovation für eine bessere Zukunft nutzt
Hauptantrieb für Innovation sei für Fjällräven Nachhaltigkeit, erklärt Lundberg.
„Unser größter Fokus liegt auf Haltbarkeit. Denn wir glauben, dass wir am meisten bewirken können, indem wir Dinge herstellen, die lange halten. Verwenden wir Materialien, die nicht recycelt werden können, sollen diese zumindest leicht zu reparieren sein.“
Um das zu ermöglichen, zählt jedes Detail. Zur Anpassung von Ärmeln oder Hosenbeinen arbeitet man statt mit Klettverschlüssen, die leicht verschleißen, beispielsweise lieber mit elastischen Gummibändern, die sich einfach ersetzen lassen. Aus ästhetischen Gründen werden Knöpfe bei anderen Herstellern oft eingenäht und auf diese Weise versteckt. Bei Fjällräven bleiben sie sichtbar und sind im Reparaturfall problemlos austauschbar.
Nur die besten Innovationen schaffen es am Ende in die Fjällräven Produkte. Sie tragen danach ein X im Namen. Das X steht für „Exploration“. Es geht darum, die eigenen Grenzen immer weiter zu verschieben. „Bei jedem Produkt, das wir mit einem X markiert haben, haben wir uns ein Stück verbessert. In puncto Nachhaltigkeit, Haltbarkeit, Funktion oder Reparierbarkeit.“
Irgendwo da draußen wartet schon die nächste Innovation. Und so arbeiten Blomberg und Lundberg auch heute wieder in der Verkstad. Um mit jedem Prototypen dem besseren Produkt ein Stück näher zu kommen. Und mit ihm einer guten Zukunft.
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